مقاومت دربرابر خوردگی. استحکام و چقرمگی در دماهای برودتی. فولاد مارکت انواع ورق استیل 310 و 310S را با بهترین قیمت و کیفیت و در ابعاد و اندازه های مورد نظر شما و در وزن های مختلف ارائه میدهد. برای
فولاد ضدزنگ آستنیتی (Austenitic Stainless Steel) اساسا آلیاژهای سه تایی Fe-Cr-Ni با ۲۰-۱۶% کروم و ۲۰-۷% نیکل می باشد. از آنجا که ساختار این فولادها در تمام دماهای عملیات حرارتی، آستنیت ( آهن γ) باقی میماند، به
استیل 316 چیست. فولاد ضد زنگ 316 حاوی مولیبدن است که باعث بهبود مقاومت در برابر خوردگی می شود. این امر به ویژه برای حفره خوردگی و خوردگی شکاف در محیط کلرید بسیار مشهود است. استیل 316 L. 316L، نسخه کم
آستنیتی کردن فولاد اغلب اولین مرحله عملیات حرارتی است؛ که برای یکنواخت کردن غلظت کربن در کریستال های آستنیت ضروری می باشد؛ و به عنوان کلید کنترل سختی در سخت کردن (یا آب دادن) فولاد معروف است.
که فولاد کربنی نوع API 5L و فولاد ضد زنگ آستنیتی نوع 316L می باشند. در پی یافتن میزان مقاومت به خوردگی تنشی و ترک های احتمالی به که به وجود آمد در ناحیه متأثر از حرارت جوش (HAZ). و در نتیجه کشف راه کاری
فولاد ضدزنگ آستنیتی (Austenitic Stainless Steel) اساسا آلیاژهای سه تایی Fe-Cr-Ni با ۲۰-۱۶% کروم و ۲۰-۷% نیکل می باشد. از آنجا که ساختار این فولادها در تمام دماهای عملیات حرارتی، آستنیت (آهن γ) باقی می ماند، به آن ها فولادهای ضدزنگ آستنیتی
فولاد داپلکس یکی از اعضای خانواده فولاد زنگ نزن است که مقاومت به خوردگی و استحکام بالایی دارد. علت این ویژگی، ترکیب شیمیایی فولاد داپلکس است که در آن ۱۹ تا ۲۸ درصد کروم، ۵ درصد مولیبدن و ۵۰ درصد آهن وجود دارد.
تفاوت فولاد ضد زنگ 304 و 316 را می توان بر حسب کاربرد، شکل پذیری، هزینه و مقاومت و سختی دسته بندی کرد که در ادامه توضیح می دهیم. فولاد ضد زنگ ۳۱۶، اغلب به عنوان بهترین گزینه برای مصارف دریایی، مورد توجه قرار می گیرد.
در یک فولاد به شدت آستنیتی، مقدار بسیار بیشتری عناصر آلیاژی لازم است تا آستنیت در دمای اتاق پایدار شود. از طرف دیگر، افزودن عناصری مانند سیلیکون، مولیبدن و کروم باعث ناپایدار شدن آستنیت و افزایش دمای یوتکتوئید میشود.
حرارت دادن چدن سفید تا بیش از ۷۲۷ درجه سلسیوس باعث تشکیل آستنیت در کریستال های سمانتیت اولیه می شود. آستنیتی شدن آهن سفید در مرز فازهای سمانتیت اولیه و فریت اتفاق می افتد.
آزمایشگاه EUROLAB خدمات تست و انطباق را در محدوده استاندارد ISO 3651-1 ارائه می دهد. این قسمت از ISO 3651 به دانه بندی فولادهای زنگ نزن آستنیتی و فریتی-آستنیتی (دوبلکس) در محیط اسید نیتریک می پردازد.
ویژگیهای فولاد ضد زنگ آستنیتی. فولادهای فریتی، دارای ساختار دانهای مکعبی مرکزدار (BCC) هستند، اما ساختار فولاد آستنیتی، مکعب با مرکز وجوه پر (FCC) میباشد؛ که در این ساختار کریستالی، یک اتم
این نوع فولادهای ضد زنگ ، معمولاً بر اساس مقاومت در برابر خوردگی حفرهای، به سه بخش تقسیم میشوند: ۱-فولاد ضد زنگ داپلکس استاندارد (Standard Duplex stainless steel) گریدEN 1.4462 که به آن فولاد ۲۲۰۵ نیز گفته می
خواص و مقاومت به خوردگی استیل 302 – فولاد زنگ نزن آستنیتی 302 ایجاد مقاومت به خوردگی در طیف گسترده ای از محیط های اکسیدی. در برابر محیط های احیایی 18-19 درصد کروم موجود در این آلیاژ.
فولاد ضد زنگ آستنیتی با عملیات حرارتی قابل سخت شدن نیست. همان طور که گفتیم این فولادها به دلیل قابلیت جوشکاری مطلوب، شکل پذیری عالی و مقاومت در برابر خوردگی، پرطرفدارترین گریدهای ضد زنگ تولید شده در جهان هستند.
فولاد ضدزنگ داپلکس معمولا حاوی 22-25٪ کروم و 5٪ نیکل با مولیبدن و نیتروژن است. داپلکس نسبت به فولاد ضد زنگ آستنیتی استحکام و مقاومت بیشتری دربرابر خوردگی در اثر یون کلراید دارند.
در ترکیب فولاد زنگ نزن آستنیتی بین ۱۶ تا ۲۶ درصد کروم و ۸ تا ۲۲ درصد نیکل وجود دارد، متداول ترین فولاد زنگ نزن آستنیتی که برای جوشکاری مورد استفاده قرار می گیرد فولاد زنگ نزن ۳۰۴ است، که در حدود ۱۸٪ کــروم و ۱۰٪ نیکل دارد.
مقاومت به حرارت ورق استیل 309 ورق استیل 309 در شرایط غیر دوره ای یا متناوب تا دمای 1038 درجه سانتی گراد (1900 درجه فارنهایت) در برابر اکسیداسیون مقاوم است.
فولاد ضدزنگ دوپلکس در مقایسه با فولاد ضدزنگ آستنیتی تقریبا دو برابر استحکام دارد. میکرو ساختار ترکیبی آنها مقاومت به ترک ناشی از خوردگی توسط کلراید بیشتری نسبت به فولاد ضدزنگ آستنیتی گونه ۳۰۴ و ۳۱۶ فراهم میکند.
دانلود مقالات isi انگلیسی درباره فولاد آستنیتی با ترجمه فارسی آمادگی دارد با همکاری مترجمان با سابقه، مقاله مورد نظر شما را با هزینه مناسب و کیفیت مطلوب ترجمه نماید.
فولاد ضد زنگ آستنیتی در مقایسه با گریدهای فریتی از مقاومت کمتری در برابر اکسیداسیون چرخه ای برخوردار هستند. ضریب انبساط سطحی در این گروه باعث می شود تا پوشش اکسید محافظ به مرور دچار فرسودگی شود.